Berco, storica azienda specializzata nella produzione e fornitura del sottocarro e di componenti per i principali produttori mondiali di macchine pesanti e per l’aftermarket, annuncia l’inaugurazione del nuovo reparto di Ricerca & Sviluppo a Copparo (FE), nel quale l’azienda ha investito circa un milione di euro.
Il nuovo reparto occupa un’area di circa 2.000 mq, ospita 23 ricercatori, tra tecnici e ingegneri, suddivisi in due gruppi: l’ingegnerizzazione di prodotto e il laboratorio metallurgico, a formare il team denominato T&I (Tecnologia e Innovazione). Tale gruppo è destinato a crescere nel breve periodo: esistono, infatti, piani del management per reclutare nuovi ricercatori, che potranno godere di un ambiente molto evoluto nell’ambito dell’ingegnerizzazione meccanica, inserito in un contesto internazionale grazie all’appartenenza di Berco a Forged Technologies, business unit di Thyssenkrupp.
Una delle caratteristiche distintive del nuovo reparto di R&D di Berco è la benchmark room, un’area dedicata ai test condotti dall’azienda sui propri prodotti, così come su quelli di aziende concorrenti o di fornitori.
Nel nuovo reparto trova spazio il rinnovato banco prova rulli, dotato di sistemi di controllo software e hardware totalmente nuovi, che assicurano una maggiore flessibilità nella definizione dei protocolli di carico. Il banco prova può lavorare in modo autonomo, senza cioè la supervisione di un operatore, anche svolgendo test di durata per periodi molto estesi. Ciò consente agli ingegneri Berco di definire in modo ancora più preciso le applicazioni per i rulli.
Rinnovate anche le macchine per i test sulle gomme, capaci di condurre prove criostatiche che determinano le prestazioni a temperature estremamente basse. Le gomme, infatti, sono di fondamentale importanza per Berco, poiché rappresentano componenti chiave per la tenuta di rulli, catene, ruote motrici e tendicingoli, determinandone la vita utile così come la qualità. Malgrado l’apparente semplicità, le gomme devono infatti assicurare prestazioni di alto livello in tutte le condizioni operative, anche a temperature decisamente basse (-40°C e -50°C).
L’area ospita anche un nuovo spettrometro, affiancato da due ulteriori macchine di analisi per valutazioni chimiche sull’acciaio, condotte in ogni fase di lavorazione del materiale. Una delle due macchine consente la misura della quantità di azoto e ossigeno presenti, mentre la seconda quella di zolfo e carbonio.
Una stampante 3D di ultima generazione garantisce agli ingegneri Berco di avere a disposizione un modello preciso del componente prima della fase costruttiva. A tutto vantaggio dei processi produttivi, dato che rappresenta un grosso contributo nella simulazione dei sistemi e nella conoscenza delle dimensioni reali del componente. La stampante 3D è in grado, inoltre, di fornire ai clienti una visione chiara di ciò che è stato creato per loro.
Il reparto ospita, infine, due nuove presse da 10 e 100 tonnellate per lo svolgimento di test di fatica e test statici su componenti meccanici quali le molle.
